Vollflächige Bedruckung von freien Formen ab Auflage eins
Eine Zahnbürste mit dem eigenen Namen, ein bedruckter Fußball nach Kundenwunsch oder generative Druckdesigns auf unterschiedlichsten Objekten. Produkte zu individualisieren hat ein großes Potenzial für den Markt. Doch bei freien Formen und vollflächigen Bedruckungen von dreidimensionalen Körpern kommen herkömmliche Druckverfahren wie z.B. der Tampon Druck schnell an ihre Grenzen, besonders wenn es um individuelle Einzelstücke geht.
Unter dem Stichwort „Direct-to-shape“ wurden im Hause HEIDELBERG Maschinen entwickelt, die das Ergebnis zweier technischer Fortschritte sind. Zum einen spielt die Entwicklung in der Robotik eine große Rolle und zum anderen die Inkjet-Technologie, welche sich in den vergangenen Jahren kontinuierlich verbessert hat. Bezeichnet wird dieses Verfahren im Hause Heidelberg als „4D-Druck“: auf ein dreidimensionales Objekt wird eine vierte Dimension aufgebracht, nämlich der Druck. Mit dem Ergebnis dieser Kombination, der Heidelberg Omnifire 250 lassen sich rotationssymmetrische Produkte fertigen, mit der nächsten Ausbaustufe, der Omnifire 1000 auch Objekte mit freien Formen individualisieren. Darüber hinaus lassen sich Serienprodukte ebenfalls flexibel und effizient bedrucken. Frank Janssen, General Manager of 4D Printing bei HEIDELBERG, sieht ebenfalls ein großes Potential im Luftfahrtsektor, bei welchem Flugzeuge künftig direkt mit einem Roboterarm bedruckt werden können.
Der Druckprozess Handelt es sich nicht gerade um ein Flugzeug, dann wird das Objekt in die Maschine gegeben und dort von einem sondergefertigtem Werkzeug am Roboterarm aufgenommen. Um stets eine hohe Druckqualität zu gewährleisten wird das eingelegte Objekt gescannt und mit dem 3D-Datensatz abgeglichen. Anschließend wird ähnlich zum Offset-Druck jede einzelne Druckfarbe nach einander aufgedruckt (CMYK + Deckweiß) und mit ultravioletter Strahlung ausgehärtet. Um den Druck zusätzlich zu schützen, ist eine Nachbehandlung mit Schutzlack ebenfalls möglich. Das Ergebnis haftet perfekt auf glatten sowie rauen Oberflächen, und ist noch dazu scheuerfest.
BUSSE wurde auf das Verfahren im Rahmen eines Kundenprojekts im Bereich der Produktverpackung aufmerksam. Der Vorteil im direkten Druck liegt auf der Hand. Die Verpackung, welche gekrümmte Flächen hat, kann umlaufend und direkt bedruckt werden.
Somit kann auf Etiketten komplett verzichtet werden. Für sämtliche Sprachvarianten müssen diese nicht in größerer Stückzahl gedruckt und vorgehalten werden. Entsprechend der Nachfrage können die gewünschten Produkte on demand bedruckt, und mit den gewünschten Informationen versehen werden. Das kann z.B. auch im Ladengeschäft, am Point of Sale oder in der Sportarena etc. geschehen.
Was bedeutet diese Entwicklung für die Kunden von BUSSE? BUSSE entwickelt innovative Produkte für Kunden aus den unterschiedlichsten Bereichen. Besonders bei Entwicklungen mit mehreren Varianten, kleinen Stückzahlen und bei Produkten welche für den Endkunden oder Zwischenhändler individualisiert werden, bietet dieses Verfahren eine neue zusätzliche Möglichkeit der Kennzeichnung und Veredelung. Ein weiterer Vorteil kann sich sogar auf das Design auswirken, denn besonders die Flächen, auf denen später ein Logo gedruckt werden soll, werden aufgrund der herkömmlichen Drucktechniken bewusst zylindrisch gekrümmt oder gerade gelassen. Für die direkte Bedruckung per InkJet muss dies jedoch nicht mehr berücksichtigt werden, und somit kann das Produktdesign unabhängig von Druckanforderungen entwickelt werden. Produkte bei denen Teile bisher beklebt wurden, könnten nun ebenfalls bedruckt werden, denn anders als beim Bekleben können Muster und Farbflächen über die Kanten hinweg aufgetragen werden.
Unter dem Strich führt die digitale Bedruckung von dreidimensionalen Körpern zu mehr Formfreiheit im Design und geringeren Kosten bei Kleinserien.
Auf der InPrint 2016 in Mailand vom 15.-17.11. können Sie dieses und viele weitere Druckverfahren live erleben. Für weitere Fragen stehen wir Ihnen gerne zur Verfügung.
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